一睹“ES8诞生地”江淮蔚来工厂！ OEM 从未如此简单！

【综合报道】合肥市蜀山区宿松路号。

自10月23日打下第一桩以来，这片占地约0.6亩的土地彻底告别了湿地，开始成为江淮蔚来汽车工厂的回忆。

到现在已经整整两年了。

无论是从工厂竣工到正式投产，还是从ES8试产线启动、白车身下线，到试车完成并最终量产，蔚来一直保持着工厂的神秘感。

，即便外界对代工问题存在诸多质疑。

位于厂内的NIO HOUSE上周六刚开业，油漆味还很浓。

这是蔚来在全国的第12个城市中心。

面临产能与交付、ES8质量关以及代工模式等争议的蔚来也迫切需要这样一个机会，证明自己可以用制造实力回应争议。

就像刚刚被撕开的墙角一样，江淮蔚来工厂正在逐渐被公开，这也意味着车企对自己的制造工艺和环节有足够的信心，能够接受外界严厉的评判。

“如果说过去蔚来的NIO HOUSE以市中心为中心辐射，主要服务各个区域的消费者，那么合肥工厂的NIO HOUSE则面向全球，将接待来自世界各地的同行、投资者、合作伙伴。

蔚来汽车质量总监、产品质量委员会主席沉峰表示。

可以生产吗？作为进入上市阶段的公司，定期信息披露已成为蔚来的惯例。

约10天前，蔚来官方宣布，截至9月30日已累计交付台湾ES8，其中9月月交付量达58%，环比增长58%。

到目前为止，第三季度已交付全部单位。

换句话说，工厂产能正在逐步提升。

值得注意的是，国庆假期后，工厂将生产线调整了一周，以并行生产第二款车型ES6，该车型将于年底发布。

加之假期因素，仅生产两周的10月生产及发货量将低于预期。

谈到长期饱受诟病的交付缓慢问题，创始人、董事长兼首席执行官李斌举了特斯拉的例子：“其实我们知道特斯拉的生产速度很快，但它总是给人一种供大于求的感觉。

为什么？这和我们都采用的预订系统有关。

与配送体系相比，我们先消化当前积累的订单，然后逐步进入正常状态。

”蔚来下一步的目标是把从下单到交付的周期控制在4周以内。

“对于工厂生产，我们主要有几个指标- 质量、交付、成本以及安全、人员和改进。

今年我们仍然关注Q和D（质量和交付）。

同时，我们将从第四季度开始衡量JPH，即用最少的人/成本造最多的车。

”蔚来合肥先进制造基地负责人顾祥利表示。

以ES8为例，其标准生产周期为15JPH（秒/台），现已扩大至20JPH（秒/台）。

目前，年产能计划江淮蔚来工厂产能为10万辆，工厂设计具有可扩展性，可通过生产线不断升级，在满足ES8订单需求的同时，还将为中型SUV ES6储备产能，预计将实现产能规模化。

下半年累计交付1万辆ES8的目标保持不变 如果说在工厂对外开放之前，大家关心的是“能否生产产品”的问题，那么现在蔚来的重点是。

在于“能不能卖产品”，因为能不能生产产品，重要的是工厂是否到位、工人是否到位、零部件材料是否到位等，能不能卖就意味着。

面临着消费者对品牌与品质的双重考验。

以前，外界喜欢用??“能卖吗？”来形容。

用“OEM”这个词来概括ES8的量产车型，然后搭配一张带有“JAC蔚来”的车尾标志图片，仿佛两者之间有着天然的差距。

但通过这次工厂参观，我们对江淮汽车和蔚来有了更深入的了解。

双方合作的默契日益清晰——蔚来采用“整车合作制造+核心零部件自主研发生产”的模式。

蔚来拥有管理、采购和运输整个供应链及所有零部件的全权。

，直至运输至合肥生产基地进行组装。

蔚来与江淮汽车共同成立运营管理团队，按照双方商定的标准化规则对制造流程、精益制造体系、供应链、生产和质量管理进行管理。

李斌认为，蔚来在“制造”这件事上非常谨慎。

这也是为什么蔚来ES8并没有像大家想象的那样与江淮共享生产线，而是自建独立工厂。

“可以这样理解，蔚来自主研发并通过自己生产标准的核心零部件进厂后还要经过一轮江淮标准筛选，相当于双重标准。

”顾祥利向腾讯汽车解释道。

也就是说，在进入合肥基地之前，ES8的核心部件就在南京的试产线上进行了调试。

蔚来成立之初，就投资2亿元在南京建厂。

同年，蔚来遵循“并行”原则，安排四个团队同时进行电机和电控研发。

直至最终方案确定。

接下来的故事是，蔚来再投资30亿，在南京建设高性能电机生产基地，形成年产28万台（套）高性能电机及电控系统的生产能力。

虽然在研发阶段就提前制定了一些非常高的标准来保证质量，但制造过程中技术工人的培训仍然需要不断的磨合和试错。

目前，在电池组装环节，制造基地的多名一线精英操作人员都是从江淮乘用车四家工厂中严格选拔出来的。

大部分工段领导、班组长均在蔚来位于南京的先进试生产线接受了包装培训，然后返回合肥基地作为种子选手，通过辅导确保一线员工具备合格的技术素质。

同时，蔚来向合肥基地派遣了100多名具有全球制造和质量经验的专业团队。

说到工厂的制造能力，蔚来的全铝车身生产线最有发言权。

因为无论是从生产线的建设、铝材的高成本，还是多重互补连接工艺的运用，蔚来的全铝车身在多项技术上都取得了突破。

ES8白车身铝材使用比例高达96.4%，是全球量产车中全铝车身比例最高的。

比捷豹XFL的75%和凯迪拉克CT6的58%高出一个数量级。

全铝车身自动化生产线全铝车身生产线由江淮汽车和蔚来汽车按照最新的技术体系和生产线标准建设。

机器人实现车身主要连接自动化90%，车间整体自动化率97.5%。

外部装配站是目前车身车间工艺操作中最复杂的站。

共有16台ABB机器人，其中4台装载机器人、8台SPR铆接机器人、2台FDS机器人和2台铝点焊机器人通过PLC程序控制同时作业。

此外，这款白车身还将在ES8上“因地制宜”使用3系、5系、6系、7系铝材。

其中1号铝具有高强度、优异的冲击韧性和能量吸收性能。

它以前用于军事装备、装甲板和导弹装置。

ES8的7系挤压材料主要应用于前后主纵梁、前碰撞吸收箱等共6个部位。

其中，前纵梁最大，两侧合计10.4kg。

3系合金是真空高压压铸铝合金，具有高强度、高尺寸精度的特点。

它可以形成复杂的结构并促进轻量化设计。

板材方面，5系列比较分散，主要用于四门一盖和支架； 6系板材主要分布在车顶、地板和前舱，保证乘客的安全；挤压铝合金（挤压型材）主要有6系和7系。

值得一提的是，与主要采用焊接的钢结构车身相比，全铝连接更多依靠铆接技术，因此车间温度适宜，无异味，噪音低。

对于早已失去参观工厂新鲜感的我来说，不得不同意这一点。

值得开车去吗？在合肥生产基地，每辆车从上生产线到下线，都会经过四大工序、30余道检验程序，总共多重检验内容。

这些检查和检查方法源于“过程质量管理”的理念，也包括收集用户反馈后进行的深入调整。

沉峰透露，蔚来正在逐步建立全产业链体系，能够在短时间内响应用户反映的质量问题，并直接反馈给合作伙伴。

在结构安全方面，蔚来主要考虑三个方向的碰撞路径。

当碰撞来自前方时，嵌入式铝合金前防撞梁将作为第一道防护线，碰撞力分布在驾驶舱前部的扭矩盒保护轮毂上。

扭矩盒是ES8白车身的关键部件。

它采用三维点阵设计，类似于海边大坝提供的三维多维支撑效果。

蔚来ES8正面碰撞力传递路径 蔚来ES8扭矩盒保护轮毂 在一次追尾事故中，ES8在D柱和C柱之间搭建了笼式结构。

在保证塌陷埋置与第三排乘客仍保持一定距离的同时，后排的高压系统和EDS电驱动系统均纳入保护范围。

蔚来ES8的后碰撞力传递路径。

蔚来ES8后保护轮毂特写（全车最大一体铸件）。

由于车身侧面塌陷空间不足，侧面碰撞始终对安全构成极大威胁。

当发生侧面碰撞时，门槛梁、车门、ABC柱将成为主要受力点。

此时碰撞的冲击力将通过水平放置在门槛梁之间的多根加强梁向外传递。

在欧洲E-NCAP和北美法规强制要求的测试项目中，蔚来在侧柱碰撞测试中的最大侵入量仅为毫米。

蔚来ES8侧碰撞力传递路径侧柱碰撞测试图但这还不够。

ES8的路测于今年4月开始。

当时，蔚来团队选择了一款与ES8类似的高端竞品车型，花了真金白银改装了悬架和底盘，并对这样一辆ES8 Mule车进行了路测，方案无限接近最终版本设计。

2018年和2018年，蔚来对ES8共进行了两轮冷热测试，分别在中国和澳大利亚同时进行。

李斌表示，“蔚来与江淮的合作是中国汽车行业十年来最大的创新。

” “回顾一下ES8是如何制造出来的，我认为ES8是一个奇迹。

”我们的用户认为我们的车很便宜，为什么我们不卖得更贵一些呢？当谈到创新、奇迹、用户这些词时，李斌的眼里充满了笑意，这些以前看起来有些夸张的表情，当他站在蔚来创造的这片土地上时，确实充满了自信。