以行业领先技术探索轩逸纯电动全自动电池生产线的秘密

【报道】2019年8月14日，我们参加了“安全0距离”轩逸纯电动全自动电池生产线探索活动。

活动地点位于广州花都区东风日产第二工厂。

中国市场已成长为全球最大的新能源市场。

作为合资品牌，东风日产继承了日产全球领先的纯电动技术，并率先推出合资品牌首款国产纯电动汽车轩逸纯电动。

轩逸纯电动与聆风基于同一个专业纯电动平台打造。

它传承了聆风的优良基因，累计销量43万辆，累计行驶里程1亿公里。

电池重大事故为零，安全性能优良。

随着轩逸纯电动车型的推出，日产全球第四条全自动电池生产线正式落地。

该生产线执行日产全球统一电池生产标准，采用激光切割、超声波焊接、热成型注胶、MES等多项行业前沿技术。

追溯系统等，具有自动化、智能化、信息化的优势，可以实现生产过程中的质量监控和判断、完成后的检验以及离线QA系统的确认，确保每个电池芯都完美无缺。

该生产线凭借先进的制造技术和成熟完善的工艺管理，为轩逸纯电动提供了坚实的质量和安全保障。

在参观生产线时，一个细节引起了小编的注意。

东风日产专门开设了树脂车间生产线，用于对宁德时代采购的软包电池进行深加工。

原来，东风日产的动力电池采用了与聆风相同的全球设计标准。

他们不仅精心挑选生产工艺和材料，而且对生产工艺和水平有着极高的要求。

因此，每一个电芯都是东风日产私人定制的。

同时，东风日产定制电芯的内部材料也经过特殊设计，在发生高强度暴力冲击时具有自处置机制，确保任何情况下的安全。

如此高标准的定制电池只是东风日产生产线的一部分。

以电芯定制为例，东风日产希望用%的努力，提升消费者的用车体验，哪怕是0.1%，让消费者充分享受无忧的品质驾驶。

本次参观的第一站是电池生产模组线，它完成了从CELL（电池单元）到MODULE（电池模组）的生产流程。

堪称顶级工艺的聚集地。

两排精良的全自动生产设备占据了数千平方米生产线的大部分。

少数工人穿梭其中。

整条生产线就像走进“外科手术室”一样干净。

，同时干净整洁，给人的第一印象是精密、先进。

超声波焊接环保、安全、不损伤电池。

焊接后还具有良好的导电性和极低或接近于零的电阻系数。

能够赋予产品更强的稳定性和充放电性能以及超强的焊接质量。

如果说高精度的技术装备是帮助东风日产攀登安全高峰的阶梯，那么严格的生产工艺设置则是全流程的保障网，进一步确保更高的安全品质。

在生产线上，参观者也看到了东风日产对品质的极致要求。

每道工序都严格执行日产全球统一生产标准，实现日产更好安全和品质的承诺。

电池组的组装过程要经过堆放拆卸、主线束组装、高压检查、合盖检查、气密性测试、充电测试、QA检查等六个主要工序。

为了保证整个生产过程完全可控，MES系统扮演着“天眼”的角色，详细记录每一个生产细节。

定值无线电枪拧紧螺丝的位置和扭矩、值班员工人数、生产时间……一切都清晰地记录在系统中，并上传到日产总部。

重要数据必须保存5年以上。

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组装好的电池组在离开生产线之前必须经过两项严格的检查：充电检查。

组装好的电池组需要经过15分钟的高压充电测试，模拟日常生活中容易遇到的21种充电情况，以保证轩逸纯电的性能。

电池系统即使在复杂的工作环境下也能保持良好的工作稳定性； QA测试对整个生产和装配过程进行重新验证，确保所有环节都按照设计要求进行生产和测试，过程、检验和下线的每一步都得到落实。

所有流程均达到 % 质量。

除了从源头上提高动力电池的质量外，东风日产还考虑了车辆实际使用过程中环境因素变化对动力电池的影响，制定了非常周密的安全防御设计。

主动安全：为了防止过充、老化、低温对电池的影响，日产聆风做了大量的数据积累和实验，定义明确的充电电流和电压边界，控制整个充电过程，确保充电安全。

此外，成熟的LBC系统保护策略在整个行业处于领先地位。

它通过不同形式的故障分类来保护电池系统，并可以切断电源的任何充电和放电过程，从而避免热失控的发生。

摘要：9年前，日产率先推出了全球首款量产电动汽车LEAF。

九年来，聆风全球累计销量达43万辆，成为迄今为止单一纯电动车型的销量冠军。

累计行驶里程已达1亿公里，但仍保持着零重大事故的优异记录。

如今，从定制电芯到启动日产全球第四条高精度全自动生产线，执行日产严格的电池生产标准，东风日产对于安全的要求没有放松哪怕一丝一毫。

轩逸纯电动以其严谨的安全理念，不断刷新日产汽车的安全记录。