一年三次停产：强大的丰田，“脆弱”的供应链

丰田又停产了。

10月17日，盖世汽车网获悉，因日本爱知县丰田市零部件工厂发生爆炸，影响零部件供应，丰田汽车位于爱知县、三重县的6家工厂共10条生产线停产。

那天一整天。

车辆组装工作。

据悉，发生爆炸的工厂属于丰田汽车零部件供应商Chuo Spring。

该工厂为许多日本汽车制造商生产汽车悬架线圈。

同样在10月17日，丰田发言人表示，生产汽车发动机和气门弹簧的供应商Chuo Spring发生事件，导致丰田汽车车身和丰田工业的部分生产停止。

该公司将于今天决定受影响的工厂是否停止生产。

明天将恢复运营。

屡次停产，供应链“脆弱” 近年来，丰田汽车供应链问题不断，多次导致丰田汽车相关工厂停产。

仅今年一年，丰田汽车相关工厂就已三度停产。

今年9月底，相关媒体报道显示，日本政府官员表示，受台风影响，8月份汽车产量减少，丰田工厂停产。

今年8月底，生产丰田和雷克萨斯汽车的12家工厂停产，随后其余两家工厂也将停产。

这意味着日本14家工厂全部停产。

据悉，停产原因是系统故障，无法处理零部件订单。

此外，据了解，日本国内工厂的产量约占丰田汽车年产量的三分之一。

日本所有工厂停工一天，将推迟约1.3万辆汽车的生产，相当于丰田日本工厂月产能的4%至5%。

或许是受上述消息影响，当时丰田汽车股价在东京交易时段下跌了0.7%。

值得注意的是，2019年，丰田汽车也多次遭遇供应链问题，影响车辆生产。

例如，去年2月底，丰田汽车零部件供应商小岛冲压工业有限公司遭受网络攻击，导致零部件供应系统瘫痪。

日本所有丰田工厂也暂时停工。

丰田花了几天时间才恢复生产。

该故障还影响了当月约 5% 的产量。

随后同年5月，丰田汽车因海外零部件供应中断，14条生产线停工六天。

数据显示，今年7月，丰田日本国内产量同比下降28%，全球产量同比下降8.6%。

时间继续前进。

早在今年8月，丰田汽车也宣布，由于芯片短缺，日本14家工厂将在8月和9月不同程度停产，停产时间最长可达11天。

频繁的工厂停工让丰田“引以为豪”的供应链控制能力受到质疑。

这家全球领先的车企为何在供应链上遭遇挫折？丰田的“精益生产”还有效吗？事实上，丰田长期以来一直受益于供应链管理。

毕竟，一家高利润的车企很可能离不开低成本的制造能力。

新能源汽车时代的特斯拉、比亚迪都在践行这一道理，而传统燃油时代的“老大哥”丰田自然也明白其中的奥秘。

要知道丰田汽车在生产组织和管理上有一套独特的“商业实践”，被业界效仿，称为“丰田生产方式”，也称为“精益生产（LPS）”，也被称为“丰田生产方式”。

被称为“丰田生产方式”。

它是“准时制（JIT）”。

也就是说，丰田汽车认为整车生产管理和零部件采购是最关键的环节。

它是实体工厂生产的预工程流程，也是降低车辆生产成本的捷径。

正是因为丰田采用精益生产体系，所有零部件都是按需生产，库存率维持在极低的水平。

因此，一旦其供应链受挫，其生产将不可避免地被迫中断。

然而，在汽车的“新生产时代”，丰田所倡导的精益生产模式还是最好的生产方式吗？对此，《特斯拉模式：从丰田主义到特斯拉主义，埃隆·马斯克的工业颠覆》的作者迈克尔·瓦伦丁在书中指出，每个时代都有一套适合它的生??产模式。

如果说丰田主义和精益模式属于第三次工业革命，那么第四次次工业革命似乎还没有迎来自己的颠覆性组织模式。

瓦伦丁认为，特斯拉凭借其独特的创新能力，能够成为第四次工业革命时代新组织模式的典范。

丰田的精益生产模式强调“仅在必要时并按必要数量生产必要的产品”，并致力于通过消除供应链上下游一切形式的浪费来控制成本。

但当丰田的供应链屡屡遭遇意外时，或许该公司需要反思：目前的汽车生产模式是否还适合通过控制零部件生产数量来降低成本？而特斯拉则采用垂直一体化生产模式，即从组装到零部件制造全部由特斯拉自己完成。

此外，在技术方面，特斯拉首创的一体化压铸技术以更少的零件、更低的装配成本和简化的生产线，极大地提高了效率并降低了生产成本。

它还可以显着减轻车辆重量，更好地满足客户的需求。

新能源汽车轻量化需求。

如今，丰田汽车也公开了其开发的车身一体压铸技术。

丰田表示，该技术旨在进一步减少生产流程和成本，从而提高通过传统制造方式难以盈利的电动汽车领域的利润。

据丰田介绍，传统的制造方法需要使用91个零件并经过51道工序。

通过使用集成压铸技术，零件和工艺也可以简化为单个组件和工艺。

但据了解，丰田的制造工艺仍落后于特斯拉。

特斯拉曝光的一体化压铸工艺相关信息显示，特斯拉现在已经能够实现几乎所有车身底部部件的一体化压铸，这将帮助特斯拉再次将生产成本减半。