改款捷途X90官方图片已出炉，将于第三季度正式上市
05-17
力争成为第一的纯电动豪华品牌！这是路特斯在2016年提出的Vision 80十年复兴计划的核心目标，这一年是“决胜之年”，也是路特斯品牌成立75周年。
决战之年，除了好产品，制造也至关重要。
事实上，品牌刷新后，一座现代化的路特斯全球智能工厂也在武汉同步投产。
作为中国为数不多的供应全球市场的工厂之一，莲花全球智能工厂在智能制造、质量控制、绿色可持续等方面独具特色，尤其是工厂内融入F1设计元素的多功能测试跑道。
赋能打造产品核心竞争力。
众多行业中“最好”的智能工厂，0至100秒加速最快仅需2.95秒，整车风阻系数为0.26，最大净下压力为90公斤。
这就是纯电动超跑SUV——莲花Eletre的终极亮点。
，而这些亮点需要独特的车身设计和终极空气动力学套件来实现。
设计并不简单，转化为工业化产品更是困难。
莲花的全球智能工厂在制造Eletre方面也取得了多项行业最佳，分布在冲压、焊接、总装、涂装四大工序。
首先，在冲压工艺上，莲花全球智能工厂配备了全球最先进的五序列全伺服自动冲压设备，从根本上保证了零件的尺寸精度和车身形状线条的一致性。
冲压速度可达18冲程。
/min，是目前世界上速度最快、效率最高的冲压生产线之一。
同时，Lotus Eletre车身中钢与铝的比例为1:1，这也对冲压工艺提出了挑战。
不仅要钢板/铝板在线生产，还要克服加工过程中铝材开裂、钢板回弹等技术难题。
，确保零部件质量符合Lotus严格的质量标准。
进入焊接车间，与传统车间里的“火花四溅”不同。
在机械臂的控制下，将飞机制造中使用的铆接技术引入汽车制造领域。
莲花焊接车间连线自动化率达98%，并通过引进22套视觉设备，实现了涂胶质检和分件组装取件的自动化，整体自动化率达到以上98%。
机身采用多达17道连接工艺，多项工艺在全球首次实现量产。
通过创新的电极打磨、自主研发的开门管路等技术方案，解决了连接质量一致性、铝材与热成型材料的连接等问题，实现了同级顶体刚性和最优的轻量化效果。
此外，焊接车间的柔性生产线可以同时焊接和组装多种不同电源的车型。
可满足最多4个车型同时混合生产，同一条线上最多可生产96个不同配置的车型，实现车型的高度定制化。
生产。
涂装车间也有很多亮点，包括采用了更先进的4C3B工艺（4次喷涂、3次干燥），使车漆更加光滑、明亮、饱满。
采用固定式喷涂生产线（走走停停）并添加小流量进行精细喷涂，可以使车漆涂层控制更均匀，漆面质量更优异。
因此，你可以看到Lotus Eletre的颜色看起来非常有品质。
总装车间是整车的最后一道工序，也是最复杂的一道工序。
零件分拣区域采用AGV（自动搬运机器人）工具将不同的零件运送给分拣工人，替代传统的人工分拣和运输。
这一创新可以大幅提升分拣速度和准确度，整体效率提升高达30%。
在装配过程中，使用自动工具可以将精度控制在±3%左右。
还实现了电动扭矩扳手对全车所有拧紧点的在线分级管理，确保达标率100%。
对于关键的电池组，采用数控塔技术，实现电池组的全自动拧紧，对32个螺栓的全程拧紧曲线进行监控，确保高效、高质量、一致的安装要求。
用F1“赛道”测试终极产品?????除了制造工艺之外，测试动力对于一款高端纯电动超跑SUV来说也非常重要，以保证其高品质。
每个 Lotus Eletre 都必须通过自动视觉检查机器人检查配置的准确性。
同时，采用高精度测量设备和“Audit”检查（强光检查），每天对下线的一台设备进行%全面检查。
。
交付车辆必须经过线上雨淋线和线下雨淋室，形成双重检查确认，至少要进行两次闭环管理。
此外，另一个关键环节是进行全面的道路测试，所有交付的车辆在出厂前都经过20多种路况的测试。
与其他车企不同的是，路特斯的测试赛道融入了F1的设计元素。
全长3公里，有16个弯道。
最高测试速度可达km/h。
总体而言，作为Lotus Eletre的发源地，武汉莲花全球智能工厂确实有很多亮点。
想要成为第一纯电动豪华品牌，智能制造也是非常关键的一环。
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