中科院成功研制出额定容量15Ah的锂硫电池
05-27
“汽车零部件的质量是生产出来的，不是检验出来的”。
近日，中国汽车工业咨询委员会原秘书长陈光祖在一次行业会议上提出这一观点，引起很大反响。
长期以来，国内不少汽车零部件企业都迷信检验对于提高产品质量的作用，甚至认为产品质量是由检验决定的。
这样的质量检验也是离线（离开生产线）检验，即每隔几个小时采样一次，进行人工分析，然后根据分析值指导生产。
离线检测时间滞后，远远不能满足生产线上的质量控制要求。
陈光祖指出，在现代生产条件下，这是一种落后的质量保证理念和做法。
大批量是现代汽车零部件生产的特点。
人工质检和大量离线检测设备的使用，无法适应批量生产的节奏，消耗大量人力资源，增加生产成本。
汽车零部件是有技术含量的产品，众多零部件的“配合”组合才是整车。
汽车零部件表面故障往往是多种因素相互作用造成的，零部件之间的故障关联和故障转移也十分复杂。
离线检测技术迄今为止还难以准确定位许多汽车故障。
因此，也很难确定责任方。
例如，如果发动机出现故障，可能不是由于产品本身的质量问题，而是由于油或其他配合部件的阻力。
陈光祖还举了汽车自动启停系统的例子。
当这项技术受到广泛好评并被欧盟确定为汽车的标准配置后，大家发现这种省油环保的技术会大大增加轴承的故障率。
如果人们不理解这一点，将故障归咎于轴承质量是不公平的。
可见，很多故障源的识别需要技术支持和时间检验。
仅凭临时检查很难得出正确的结论。
陈光祖表示：“汽车零部件的质量应该由科学有效的制造体系来保证。
汽车零部件企业应重点加强生产过程的质量管理和监督，确保产品质量，而不能依赖线下检测环节。
” “现代汽车零部件企业将原材料、产品功能、质量和价格纳入设计，在设计产品时要注意质量保证问题。
汽车零部件的高品质还源于先进的管理体系。
陈光祖特别推崇六西格码管理方法。
Sigma最初是希腊字母δ，在统计学中用来表示标准差值，描述个体与平均值的偏差。
测量的 σ 代表单位缺陷或缺陷/百万。
六西格码是摩托罗拉工程师比尔·史密斯于2006年提出的管理策略，并于2006年由通用电气公司（GE）改进，形成了制造业新的高质量保证方法。
该策略主要强调设定极高的指标，收集数据并分析结果，以减少产品缺陷。
六西格码注重流程改进，追求零缺陷，防范产品质量风险，降低成本，提高生产效率、市场份额、客户满意度和忠诚度。
6 Sigma 是 3.4 个错误/百万次机会，即所有流程和结果的 99.6% 都是无缺陷的，这意味着组件质量缺陷接近于零。
被称为“零缺陷”管理水平，意味着管理卓越和竞争力。
实力雄厚，客户忠诚度高。
陈光祖表示：“国际先进的汽车零部件企业已达到6西格玛。
中国汽车零部件行业的平均质量水平为3西格玛至4西格玛。
” 3西格玛意味着0错误/百万机会，意味着企业管理效果平庸，缺乏竞争力。
4西格玛意味着错误/数百万个机会，意味着强大的管理和运营能力以及客户满意度。
3西格玛到4西格玛要求经营者用销售额的15%到30%来弥补或纠正事后的情况。
实现6西格码的企业将用于事后弥补的资金量减少至销售额的5%。
陈光祖还主张汽车零部件企业以线上测试取代线下测试。
在线检测是利用直接安装在生产线上的设备，利用软测量技术进行实时检测、实时反馈，更好地指导生产，减少浪费。
在线连续检测技术已成为现代过程工业和过程控制的关键技术之一。
其成功应用可以使汽车零部件生产过程的质量保证更加理想。
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